 |
| |
СМИ о нас
|
31.05.2024 | «Дальневосточная магистраль»: Полигон для ремонтников-самородков
Ровно год назад после открытия нового цеха, базирующегося на станции Сибирцево (это площадка Уссурийского локомотиворемонтного завода), практически с нуля пришлось осваивать ремонт маневровых тепловозов ТМ-18, "растить" специалистов, прививать им интерес к технической смекалке.
Цех для маневровых тепловозов
Локомотив-трудяга выглядит, как новый. Свежая глянцевая краска сверкает на боках. После реостатных испытаний он готовится уйти в депо приписки.
Мастер участка производства Игорь Корюкин проводит экскурсию по цеху, в котором производится средний ремонт маневрового парка Дальневосточной и Забайкальской железных дорог. Здесь просторно. Светло. По периметру распределены подъемные краны. Один тепловоз стоит в мойке. Перед тем как начинать разбирать, машину требуется привести в порядок. Еще два локомотива – в работе.
Глядя на новый цех, сложно поверить, что раньше маневровые тепловозы "гоняли" для промежуточного ремонта на Астраханский тепловозоремонтный завод. Более 3,5 месяца требовалось, чтобы вернуть машину обратно в строй. Разворот логистики в адрес портов и погранпереходов региона, модернизация Восточного полигона потребовали усиления сервисного и ремонтного обслуживания подвижного состава. К счастью, долгожданный запуск нового цеха в Приморье состоялся в июне прошлого года, и процесс пошел по-другому.
– Сегодня в цехе в две смены трудится 27 человек. С увеличением объемов штат будет тоже расширяться, – говорит Игорь Корюкин. – Людей набрали из местных. Я сам "на гражданке" 16 лет "директорствовал". Руководил продажей горюче-смазочных материалов. А потом в один прекрасный момент решил поменять судьбу. И ни разу не пожалел об этом. Работа интересная, динамичная. Каждый день приходится решать нестандартные задачи. Сейчас вот готовимся осваивать ремонт дизелей.
Вырастили "самородков"
Машину маневрового типа слесаря называют "рабочей лошадью".
– Нельзя ей долго стоять без дела. Наша задача – как можно быстрее вернуть "лошадь" в работоспособное состояние, – говорят они.
Для этого в цехе выстроена поточная линия. Локомотив перемещается от позиции к позиции, как по конвейеру. Трудностей, как в любом новом деле, хватает. Часть узлов и агрегатов приходится отправлять из Сибирцево, например, на Уссурийский локомотиворемонтный завод.
– В перспективе цех будет дооборудован необходимыми станками, средствами малой механизации, стендами для проверки. Тогда постепенно весь ремонт тепловозов будем делать своими силами, – включается в разговор заместитель директора УЛРЗ Евгений Снег. – Главным же ресурсом всегда были и остаются люди. Поначалу мы специалистов командировали сюда с завода, так как в глубинке всегда трудности с кадрами. И надо было оперативно осваивать средний ремонт тепловозов. А сейчас своих "самородков" вырастили. Электромонтажник Александр Кравченко – один из них. Он за три месяца схемы освоил. Может углубленный ремонт некоторых аппаратов уже сделать. А ведь до этого с локомотивами не был знаком.
Саша комплиментов руководителя не слышит. Он в кабине тепловоза сосредоточенно копается в проводах. Время от времени замирает, прислушивается, как врач. Наконец, удовлетворенно кивает и отправляется за паяльником. Он отвечает за все электрооборудование локомотива.
– Я с детства любил в "железе" копаться. После окончания школы получил специальность "радиомеханик". Занимался ремонтом бытовой техники, автомобилей. Когда устроился в цех, первое впечатление от встречи с локомотивами было: "А может, не стоит?". Но старшие коллеги заверили: "Справишься!", – улыбаясь, рассказывает Александр Кравченко. – Меня масштаб впечатлил. Если бытовой прибор ремонтируешь в пределах рабочего стола, то искать неисправность в тепловозе можно начать в кабине, а закончить в "хвосте" локомотива. Когда же освоился с размерами, стало легче. Да и изучение документации помогло в адаптации.
По словам Александра, в процессе ремонта часто используется техническая смекалка.
– Мы в конструкцию, конечно, не вмешиваемся, а так, по мелочи придумываем, как выйти из затруднительного положения, – добавляет он.
Одной из проблем стала, например, замена стекол с функцией обогрева. Даже в условиях завода их не чинят, а меняют комплектом. А тут возникли трудности с поставками.
– Мы же проверили оборудование – датчики, тэны оказались исправны, после чего на 3Д-принтере изготовили недостающие детали и тем самым дали стеклу вторую жизнь. Затраты на один комплект составили 600 рублей, при стоимости нового – 15 тыс. рублей, – объясняет начальник цеха Павел Мизь. – Вообще, у нас позиционируется рациональный подход во всем. Работники, например, могут совмещать несколько мультикомпетенций. Чтобы не было простоев, слесарь "в паузу" красит локомотив, помогает коллегам по электрической части. Заказали стеллажи, чтобы организовать работу по системе 5S, когда под рукой необходимый комплект запчастей и не надо идти на склад. Новый цех только-только встает на ноги, поэтому мы в процессе совершенствования. В этом году план по ремонту составил 24 секции (половина уже готова). А в перспективе мы должны будем выпускать по 5 машин в месяц (сейчас 2). А это серьезная ответственность.
Средний ремонт маневровых локомотивов занимает 18 дней, а раньше на этот процесс уходило почти 4 месяца
Александр Кравченко старается оптимизировать свою работу за счет "умных" решений Даже незначительная идея облегчает трудоемкий процесс, считает он
Тепловоз в цехе проходит через 4 участка: мойку, разборку, ремонт и реостатные испытания
В перспективе на существующих площадях цеха планируется увеличить программу ремонта и штат квалифицированных специалистов.
Источник: «Дальневосточная магистраль» от 31.05.2024 г. |
|
|
|
